После посещения последней выставки NAMM show, нам посчастливилось отправиться на предприятие Remo, расположенное на холмах к северу от Лос-Анджелеса. После того, как мы провели ночь в итальянском ресторане и хорошенько отоспались в гостинице неподалеку от фабрики, нас отвезли на холмы к сияющему белому зданию, в котором располагается производство пластиков и инструментов Remo. Нас встретили Brock Kaericher (президент Remo) и Bob Yerby (управляющий по национальным продажам), которые провели нас по офисам, после чего Herbie May (руководитель исследований и разработок, технический директор) отвел нас на фабрику.

Все предприятие занимает площадь в 24 000 квадратных метров, так что это довольно большой завод – сперва идут офисы, за ними производственные площади. Производственная зона разделена надвое – одна часть отведена под основные операции по производству пластиков, в другой – производство музыкальных инструментов. Эти два основных участка разделяются идущей посредине прямой стеной, и для большей эффективности на Remo все осуществляется внутризаводскими силами.

Сырье (алюминий, майлар и кевлар) поставляется на предприятие и отправляются через большие боковые двери прямо в цех. Почти все свое производство Remo ведет собственными силами; большинство производимых пластиков для барабанов изготовляются с учетом требований заказчика – это не просто серийная пленка, которой могут пользоваться все подряд, не говоря уже о других производителях пластиков. Пленку по индивидуальным заказам для Remo производит компания Dupont – там ее изготовляют именно с теми качествами, которые требуются Remo и уже не первый год ими используются; именно это, по мнению Remo, отличает их от других компаний. Для изготовления ободов они используют различные разновидности и марки алюминия, в зависимости от ориентировки на тот или иной конечный результат. Например, если это пластик для маршевого барабана, то ему приходится испытывать довольно большое давление и натяжение, да и нагрузка на конструкцию намного больше, чем если бы это был пластик для стандартной ударной установки, особенно для бас-барабана, пластик которого обычно натягивается сравнительно слабее.

Нам показали массивные рулоны тонких и плоских алюминиевых полос. Это материал, из которого делают обода пластиков. Если вы внимательно рассмотрите пластик Remo Weatherking, то увидите, что обод его выполнен в виде U-образного канала, в котором материал пластика крепится при помощи синтетической смолы.

Remo не закупает рулоны заранее сформованного алюминия у какой-то другой компании – все, от начала до конца, делается на фабрике. Берется плоская лента алюминия, которая гнется и сматывается в кольца на ковочных вальцах. Таким образом, материал мало-помалу превращается из плоского полосового проката в U-образный канал для крепления пластика. Полоса по-прежнему цельная, поэтому ее наматывают на катушку. Следующий станок принимает ее и режет на отдельные обода такого размера, какой требуется для производимых на данный момент пластиков. Выглядит она почти как гигантская игрушка-пружинка Slinky, пока ее не нарежут на части, чтобы получить от 30 до 40 отдельных колец. Затем кольца сваривают, чистят и полируют (разумеется, при помощи автоматики).

Майлар – это торговая марка компании Dupont для изготовляемой ими полиэфирной пленки, и производители Remo используют ее в таких больших количествах, что они взяли Dupont в долю. Remo использует не только майлар, но и другие пленки, в зависимости от того, какие производятся пластики, и пленки эти поставляются в огромных рулонах. Remo приобретает рулоны по весу, а не по длине, и они настолько тяжелые, что для их транспортировки требуются небольшие краны. Краны подают рулоны на штамповочный пресс, и пленка пропускается через него. Сперва она режется на квадраты, которые складываются в пачки и по величине заметно превышают конечные размеры пластиков. Пачки помещаются под 50-тонный пресс с направляющей для круговой резки, и из пленки вырезаются круги. Система полностью автоматизирована: вводятся данные о габаритах рулонов майлара и конечных размерах пластиков, что обеспечивает наиболее эффективный режим резки.

Весь отходный материал с завода Remo отпраляется на повторную переработку (а отходов получается много). После производства каждого отдельного пластика остается по четыре треугольных остатка, отрезанных от квадрата, а также много отходов алюминия, из которого изготовляются обода. По счастью, предприятие находится в Калифорнии, и вокруг много компаний, которые скупают у Remo отходы и повторно используют их для производства другой продукции – например, полиэфирной нити.

Первым делом мы увидели, как производят пластики Pinstripe, для которых требуется отдельная, специальная машина. Для их изготовления необходим слой прозрачной пленки толщиной 0,7 мм, который подается оператором на вращающуюся платформу. Пленка поворачивается, и машина (очень аккуратно) наносит напыление на край пластика по внешней стороне. Лишь вес этого напыления обеспечивает то уникальное звучание, которым славятся пластики Pinstripe. Оператор возвращается и переносит пленку на другую часть машины, и поверх накладывается второй слой. После этого двухслойная пленка в процессе производства соединяется с другими пленками из майлара.

Потом мы увидели перфорационный автомат. В вырезанных из майлара кругах вдоль края по периметру просверливается ряд мелких отверстий. Это делается для того, чтобы, когда майларовому кругу уже придана нужная форма и пришло время вставлять его в алюминиевый обод, эпоксидная смола могла протечь сквозь отверстия и обеспечить более прочное склеивание для предотвращения отрыва. После того, как отверстия просверлены, формируется загнутая кромка. При формировании закругленной части пластика Remo добавляется особый дополнительный изгиб, благодаря которому пластик лучше садится на кадушки с разными вариантами краёв. К тому же за счет этого пластик остается идеально ровным даже при отсутствии натяжения. Это позволяет барабанщикам использовать очень низкую настройку без образования морщин на пластике.

Следующая машина соединяет вместе майлар и обод. Сначала на внутреннюю поверхность готового алюминиевого канала наносится склеивающее вещество. Пластик помещается на вращающуюся платформу, которая поворачивается с определенной скоростью, и в канал дозировано подается строго необходимое количество клеящего материала. Машина эта, опять-таки, контролируется компьютером: у оператора имеется инструкция по производимой продукции – скажем, 14” Ambassador средней толщины, с покрытием, – поэтому он просто вводит показатель «14», и машина каждый раз автоматически поворачивается и точно дозирует клеящее вещество. Перед подачей клеящего материала оператор помещает на каждый пластик прижимной диск, что позволяет удерживать его и препятствует выскальзыванию пластика из обода. Затем, когда связующее вещество нанесено, пластик помещается на конвейерную ленту и отправляется к следующей позиции.

Я предполагал, что смола просушивается при помощи ультрафиолета, но нам сказали, что она высыхает сама, поскольку это двусоставный материал, который застывает лишь после того, как оба компонента смешаны вместе. Во время дозированной подачи он очень текуч, но, похоже, застывает очень быстро.

Затем мы увидели машину, которая наносит на пластики Pinstripe характерную для них черную линию. Пластик помещается на платформу и вращается. Оператор подводит к поверхности пластика небольшой пистолет-распылитель (похожий на короткий и толстый маркер) и, поскольку вращение происходит быстро, линия наносится на пластик менее чем за секунду.

Следующий автомат наносит напыление на те пластики, которым оно требуется. Для напыления предусмотрены две параллельные кабины. Через одну проходят только пластики 14”, поскольку большинство выпускаемой Remo продукции – пластики 14” с напылением; через вторую кабину проходят пластики других размеров, вплоть до 40”. На Remo верят, что простой способ ведения производства – всегда самый оптимальный. Вместо того, чтобы усложнять себе жизнь с насадками для разных углов распыления и тому подобным, здесь считают так: до тех пор, пока пластики движутся мимо распылительных головок с постоянной контролируемой скоростью и распылительные головки остаются чистыми – это будет обеспечивать ровное покрытие. И заявляют, что пробовали все прочие методы, которыми пользуются другие производители, однако именно этот простой метод оказался наиболее эффективным.

Вообще, Remo использует два метода крепления пластика к ободу. При производстве большинства пластиков для ударных установок (пластики Weatherking) используют метод с применением U-образного канала и эпоксидной смолы, однако для пластиков с более сильным натяжением и некоторых специальных пластиков для производителей ударных установок (как, например, Drum Workshop) Remo использует технологию, изначально разработанную для пластиков маршевых барабанов, которая называется «сухое обжатие» (dry crimping). Данная технология не предполагает применение клея – вместо этого используется стальное кольцо, помещаемое внутрь алюминиевого канала; этот метод применяется в основном для высокопрочных пластиков – таких, как пластики для маршевых барабанов, подвергающиеся сильному натяжению. В данном методе используется алюминиевый канал несколько большего размера, в который заводится материал пластика и стальной прут с меньшим поперечным сечением. Затем наружная часть канала огибается вокруг внутренней секции, прочно фиксируя как прут, так и пластик, фактически представляя собой конструкцию, которая удерживает пластик тем прочнее, чем сильнее его натягивают.

Два основных типа пластиков, которые в нашем присутствии подвергались «сухому обжатию», – это кевларовые пластики для маршевых барабанов и пластики для ударных установок Drum Workshop. Кевлар – это то, из чего делают военные бронежилеты. Это крайне прочный материал, и изготовленные из него пластики можно настраивать очень высоко, поэтому процедура «сухого обжатия» на Remo обеспечивает данному типу текстильной ткани дополнительную прочность. Во время нашего визита поставки кевлара были очень низкими, поскольку большинство этого материала уходило в Ирак и Афганистан в качестве бронежилетов. Цены на него стремительно повышались, так что производство стало затруднительным.

Пластики, изготовленные по способу «сухого обжатия», ничуть не лучше пластиков, для которых производители Remo используют U-образный канал и эпоксидку (разновидности Weatherking), они даже с большей долей вероятности могут быть забракованы службой технического контроля Remo, поскольку при данном методе производства пластик легко подвержен деформированию – то есть, он не выглядит ровным, когда лежит ободом вниз, и на пленке образуется большая морщина. Понятно, что деформированные пластики никому не нужны, поэтому процент брака тут более высокий, чем в отношении других пластиков. И хотя такой метод сложнее, это именно то, чего хотят Drum Workshop, а поскольку Remo являются их поставщиком, то приходится идти на уступки.

Раз уж мы упомянули о контроле качества – пожалуй, самое время осветить всю эту тему, поскольку именно этот вопрос задавали мне большинство людей, когда узнавали, что я отправляюсь на Remo. На каждого оператора возлагается ответственность за отбраковку тех изделий, которые не отвечают требованиям – как функциональным, так и эстетическим. Херби вытащил стопку пластиков Pinstripe, у которых на поверхности имелись небольшие царапины. Они вполне могли бы послужить и нормально звучали бы, но тем не менее их забраковали из-за этих царапин. Со всех забракованных пластиков срезают пленку, обод переплавляется и идет на повторное использование, а плёнка идёт на вторичную переработку. К тому моменту, когда пластики фактически готовы, все сомнительные обода и пленки, как правило, уже устранены; но тем не менее в конце производственного потока находится еще один – конечный – пункт технологического контроля, за которым и остается последнее слово. И все-таки мы сомневались: Remo производит 15 000 (!) пластиков в день – неужели возможно проверить каждый пластик отдельно? Но, по всей вероятности, так оно и есть: мы видели, как оператор осматривает пластики, отсеивая все те, которые оказались поцарапаны в процессе производства, и протирает каждый пластик в отдельности, прежде чем посылать его на склад.

Remo также изготовляет пластики по индивидуальным требованиям заказчика. Они могут предназначаться для нестандартных барабанов или для старых инструментов, отличающихся по габаритам от современных. Заказчик может прислать старый пластик, а то и вовсе один обод, и Remo изготовит по индивидуальному проекту новый пластик, который будет в точности соответствовать оригиналу. В основном такая продукция изготовляется вручную, и во время нашего визита как раз шли работы над большой партией пластиков Timpani по индивидуальному заказу. Поскольку при их изготовлении применяется ручной способ, процесс занимает больше времени (6-8 недель) и является более дорогостоящим, но в конце концов заказчик получает пластики, идеально соответствующие прежним.

После изготовления (на основной ли фабрике или на участке, где выполняются специальные заказы) пластики отправляются на склад. Каждая партия пластиков выполняется в строгом соответствии с тем или иным производственным заказом. Партия запускается в производство лишь в том случае, когда имеется гарантия, что на данный момент цех в полной мере располагает соответствующей пленкой и ободами. Из расположенного перед фабрикой офиса производственники получают уведомления относительно всего, что требуется, а каждая отправляемая на склад партия пластиков сопровождается соответствующей документацией. Если, скажем, Yamaha хочет получить 500 прозрачных пластиков Ambassador, то заказ поступает на склад, там отберут 500 пластиков (пока без логотипов) и отправят их в цех шелкотрафаретной печати, где на них поставят соответствующую эмблему: “Yamaha, head made by Remo”.

Что же касается непосредственно маркировки, то Remo использует два метода – один, быстрый и не требующий особой тщательности, применяется при маркировке большинства пластиков для ударных установок; второй используется для очень детальной и тщательной работы – например, для нанесения логотипов на пластики бас-барабанов. Этот более тщательный метод еще сам по себе делится на два варианта – автоматизированный и «ручной». И, как это ни поразительно, во время нашего визита все логотипы на пластики для бас-барабанов наносились именно вручную, а не при помощи автоматики. Казалось бы, это ужасно медленный процесс, однако результат превосходит все ожидания – посмотрите на передний пластик своего бас-барабана, и вы сами в этом убедитесь.

Если пластики поставляются производителю (например, таким фирмам, как Pearl, Yamaha или DW), тогда каждый пластик помещается в полиэтиленовый пакет, чтобы не поцарапалась пленка, после чего они укладываются в коробки партиями по сто штук, поскольку их вовсе не требуется упаковывать так же, как упаковываются пластики, производимые Remo по индивидуальным заказам. Если же продукция отправляется торговому посреднику, тогда пластик упаковывается по всей форме и снабжается всеми необходимыми этикетками. Совсем недавно Remo ввели новую идентификационную систему с применением цветных этикеток, благодаря чему в магазине легче будет распознавать только что поступившие в продажу пластики.

Мы также видели стопки пластиков, предназначенных для отправки производителям, и узнали, что отдельные компании предпочитают для своих нужд иную разновидность пластиков. Например, при изготовлении пластика Pearl для малого барабана с напылением (который все прочие компании называют Ambassador) используется иная пленка, чем для производимого на Remo стандартного пластика Ambassador.

Еще мы видели множество пластиков с укрупненными логотипами. Они входят в так называемый «запас для артистов» и ничем не отличаются от обычных: единственное различие – они предназначены для барабанщиков, которые много выступают на телевидении, и на Remo хотят, чтобы в таких случаях логотип был получше заметен. Когда артист, пользующийся пластиками Remo, звонит им, они отбирают для него пластики из этого запаса.

Затем мы прошли в отдельный офис, где выполняется все графическое оформление пластиков и кадушек по индивидуальным заказам. В офисе имеются плоскопечатные принтеры для печати графических элементов на покрытиях для кадушек или на ламинате, который потом наносится на готовые пластики. Здесь работники Remo выполняют заказное графическое оформление на пластиках, кадушках, покрытиях или ламинате. Все это выполняется прямо на месте; они могут взять готовую графику у заказчика и нанести ее при помощи ламинирования. У них есть три станка для ламинирования, которые были изготовлены Remo специально для выполнения этих работ. Как и для индивидуально выполненной графики, для некоторых пластиков Remo используется ламинат – например, для пластиков Fibreskyn 3. Производители Remo используют внешний слой, представляющий собой изготовляемую на заказ пленку, которая выглядит как натуральная кожа, и путем ламинирования наносят его на уже существующие пластики.

Пластики Fibreskin 3 проходят три производственных этапа. Первый этап – это пленка; второй – ламинат (под натуральную кожу), после чего на него наносится окончательное покрытие. Это покрытие – своего рода технологическая обработка, благодаря которой улучшается звучание.

В процессе изготовления производителям Remo необходимо знать наверняка, каково будет основное назначение пластика. Понятно, что если это пластик для маршевого барабана, то он будет подвергаться значительным нагрузкам и не слишком аккуратно использоваться, поэтому изготовители Remo должны предоставлять надежную систему крепления для предохранения пластика. Если это ручные ударные инструменты, следует принимать во внимание, как исполнитель ударяет по пластику, какое звучание получается от простого трения, как происходит контакт, какова прочность покрытия, а также насколько оно шероховатое или гладкое. Когда Remo впервые начал выпускать пластики Nuskyn, они имели превосходное звучание, но при этом им недоставало чувствительности, и понадобилось время, чтобы производители смогли добиться хорошей чувствительности.

Далее мы видели машину, разработанную Remo для испытания пластиков на прочность. Она выглядела примерно как барабан с неглубокой кадушкой, но ее выдавал верхний «обруч», который был присоединен к какому-то серьезному оборудованию, а также тот факт, что располагалась она по другую сторону солидного пластикового экрана, чтобы предохранить кого бы то ни было от разлетающихся частей барабанного пластика. Машина может сдавливать и растягивать пластики, на основании чего производители Remo делают заключение, какие силы воздействуют на пластик. Часто на машине испытываются и пластики других производителей, чтобы проверить, каким будет результат, и установить, не обладает ли продукция конкурентов какими-либо дополнительными свойствами, которых нет у изделий Remo. При помощи этой машины можно подвергнуть пластик давлению в 6000 фунтов (6 тонн); кроме того, можно нагреть или остудить пластик, симулируя смену условий окружающей среды, а также проверить его на влагостойкость.

по материалам wwwdrumspeech.com